Als aktive Reaktion auf die Forderungen unserer Kunden nach verbesserter Qualität und Kostensenkung – und mit dem Ziel, unsere strategische Partnerschaft zu vertiefen – leitete Herr Yu Hairong, General Manager von Doit Rubber Products Co., Ltd., kürzlich eine Delegation – darunter die Vertriebsmitarbeiterin Frau Wang Yanyan – zu einem speziellen Besuch vor Ort in der Anlage unseres Kunden. Während des Besuchs führte die Delegation ausführliche Gespräche und führte Umfragen in der Produktionslinie mit wichtigen Interessenvertretern des Kunden durch, darunter IQC-Supervisor Herr Zou, Qualitätsmanager Herr Cai und F&E-Manager Herr Cheng. Die Diskussionen konzentrierten sich speziell auf Kernthemen wie die Optimierung der Qualität von Y-Ringen und die Reduzierung der Kosten, die mit einer 100-prozentigen Inspektion der Produktionslinie verbunden sind, mit dem gemeinsamen Ziel, neue Durchbrüche in unserer Zusammenarbeit zu erzielen.
Das aktuelle Marktumfeld wird immer anspruchsvoller; Während die Kosten für Rohstoffe wie Kunststoffe und Metalle weiter steigen, sind die Verkaufspreise der Endprodukte einem Abwärtsdruck ausgesetzt, was die Gewinnmargen der Branche ständig schmälert. Folglich stehen die Produktionslinien unserer Kunden vor einem dringenden Bedarf an umfassenden Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen.
Zu Beginn des Treffens brachte das Kernteam des Kunden offen seine Anforderungen zum Ausdruck: Während sich die Qualitätsstabilität der von Doit Rubber gelieferten Y-Ringe in den letzten Jahren erheblich verbessert hat – was zu einer wesentlich höheren Produktdurchlaufrate und hoher Anerkennung geführt hat – erfordern die strengen „Null-Fehler“-Standards des Kunden kontinuierliche Investitionen in die eigene Produktionslinie. Konkret müssen sie 3 bis 5 Fachkräfte einsetzen, um 100 % fertigungsnahe Inspektionen mit Mikroskopen durchzuführen; Dies führt zu anhaltend hohen Arbeitskosten, die zu einem großen Hindernis bei ihren Kostensenkungsbemühungen geworden sind. Der Kunde äußerte den Wunsch, dass Doit Rubber seine Qualitätskontrollausrüstung an der Quelle aufrüsten solle, um so das effiziente Abfangen fehlerhafter Produkte zu ermöglichen, um die Notwendigkeit einer manuellen 100-Prozent-Inspektion in seinen Produktionslinien vollständig zu eliminieren und spürbare Einsparungen bei den Betriebskosten zu erzielen.
Um diese Schwachstellen des Kunden gezielt anzugehen, begaben sich General Manager Yu Hairong und sein Team sofort an die Produktionsfront, um den gesamten Y-Ring-Inspektionsprozess des Kunden aus erster Hand zu beobachten. Beobachtungen vor Ort bestätigten, dass der Kunde eine Inspektionsmethode anwendet, die „dynamisches Abflachen“ und die Identifizierung von Fehlern aus mehreren Winkeln umfasst. Dieser Ansatz ist deutlich strenger als die aktuellen statischen AOI-Standards (Automated Optical Inspection) von Doit Rubber, was die Diskrepanz zwischen den Inspektionskriterien der beiden Parteien erklärt und den Hauptgrund dafür darstellt, dass der Kunde gezwungen war, zusätzliche 100 %-Inspektionen durchzuführen.
Als Reaktion auf dieses kritische Problem führte das Team von Doit Rubber eine schnelle Vor-Ort-Bewertung durch und formulierte eine präzise, systematische Lösung: Modernisierung der vorhandenen AOI-Inspektionsausrüstung durch die Installation hochauflösender Kameras und die Integration eines „dynamischen Kompressionsrad“-Mechanismus zur Simulation realer Produktverformungen. Gleichzeitig wird die AOI-Inspektionsbildbibliothek aktualisiert, um sie vollständig an die dynamischen Inspektionsstandards des Kunden anzupassen und so das präzise und effiziente Abfangen aller fehlerhaften Produkte zu ermöglichen. Diese umfassende Lösung stellt nicht nur sicher, dass Doit Rubber die „Null-Fehler“-Anforderungen des Kunden an der Quelle erfüllt, sondern macht auch die Notwendigkeit einer manuellen 100-Prozent-Prüfung an den Produktionslinien des Kunden vollständig überflüssig, wodurch der Kunde erhebliche Kosteneinsparungen erzielen kann. Beide Parteien waren sich einig, dass die Implementierung dieser Lösung zu einer Win-Win-Situation führen würde: Für den Kunden würde es die Kostenstruktur seiner Produktionslinien deutlich optimieren; Für Duyite würde es die Produktqualität auf ein neues Niveau heben, das tiefe Kundenvertrauen durch robuste Technologie- und Servicekapazitäten weiter festigen und die Grundlage für eine langfristige strategische Partnerschaft festigen.
Im Anschluss an die thematische Diskussion und bei der Vorstellung von Supervisor Zou statteten General Manager Yu Hairong und seine Delegation Manager Liu von der F&E-Abteilung II des Kunden einen besonderen Besuch ab. Sie führten ausführliche Diskussionen über technische und kostenbezogene Fragen für ein neues Vorentwicklungsprojekt – insbesondere mit dem Schwerpunkt auf der Kontrolle der O-Ring-Toleranz und der Optimierung selbstschmierender O-Ringe. Beide Seiten tauschten sich intensiv über neue Materialanwendungen, Prozessoptimierung und präzises Toleranzmanagement aus und klärten so den gemeinsamen Fahrplan für zukünftige Fortschritte und legten eine solide Grundlage für den erfolgreichen Start des neuen Projekts und ein effektives Kostenmanagement.
Dieser Besuch ist eine anschauliche Demonstration des Engagements von Duyite für seine „kundenzentrierte“ Philosophie sowie eine pragmatische Initiative, die sich darauf konzentriert, die wichtigsten Kundenprobleme anzugehen und gemeinsam an der Bewältigung von Herausforderungen zu arbeiten. Auch in Zukunft wird Duyite sich weiterhin an den Kundenbedürfnissen orientieren und die Umsetzung der bei diesem Besuch identifizierten Geräte-Upgrades und technischen Optimierungen beschleunigen, um sicherzustellen, dass sie greifbare Ergebnisse liefern. Durch die kontinuierliche Stärkung der Qualitätskontrolle und die Innovation seiner Servicemodelle möchte Duyite gemeinsam mit seinen Kunden die Herausforderungen des Marktes meistern und gemeinsam einen Weg der qualitativ hochwertigen Entwicklung einschlagen, der durch Kostensenkung, Effizienzgewinne und gegenseitigen Nutzen gekennzeichnet ist.