Für produzierende Unternehmen bestimmt die Stabilität in der Produktion direkt die Zuverlässigkeit der Auftragserfüllung und die Kundenzufriedenheit. Kürzlich hat Doit Rubber Products Co., Ltd. (unter der internationalen Marke DoitRubber tätig) wichtige betriebliche Probleme durch die erfolgreiche Umsetzung zweier wichtiger Verbesserungen behoben: den autonomen Austausch der Isolierplatten der Formmaschinen und die Umstellung der Schleifwasserpumpen von elektrischem auf pneumatischen Betrieb. Angetrieben durch die Initiative und pragmatische Innovation der Mitarbeiter an vorderster Front haben diese Maßnahmen gleichzeitig die Effizienz der Anlagenwartung und die Prozesskontinuität gesteigert und so eine solide Grundlage für stabile Lieferfähigkeiten gelegt.
Zuvor wurde der Austausch von Wärmedämmplatten für alle Formmaschinen in der DoitRubber-Werkstatt an externe Anbieter vergeben. Dieses seit langem bestehende Outsourcing-Modell führte nicht nur zu kurzen Durchlaufzeiten, sondern führte auch dazu, dass man sich bei der Gerätewartung auf externe Parteien verlassen musste, wodurch die Produktionspläne anfällig für ungeplante Unterbrechungen wurden, wenn dringender Austausch erforderlich war.
Um die Abhängigkeit von externer Technologie zu eliminieren und die Kontrolle über die unabhängige Wartung sicherzustellen, ergriffen zwei wichtige Manager bei DoitRubber die Initiative, die Demontage- und Wiedermontageverfahren zu beherrschen. Sie führten persönlich die praktische Arbeit des Entfernens und Installierens von Wärmedämmplatten durch und schlossen den Austausch von sechs Formmaschinen an einem einzigen Tag erfolgreich ab. Diese Verbesserung ermöglichte es dem Unternehmen, unabhängig standardisierte Techniken zum Austausch von Wärmedämmplatten zu beherrschen und seine Abhängigkeit von externer Technologie vollständig zu beenden. Dadurch hat sich die Effizienz der Gerätewartung deutlich verbessert und eine reibungslose und geordnete Produktion gewährleistet, während gleichzeitig die langfristigen Outsourcing-Kosten erheblich gesenkt wurden.
Um alle Mitarbeiter zu ermutigen, proaktiv Möglichkeiten zur Optimierung vor Ort zu erkennen, hat das Unternehmen sein Anreizsystem für Verbesserungen weiterentwickelt und den Beteiligten dieser Initiative Sonderprämien gewährt. Dieser Schritt steigerte nicht nur das Engagement der Mitarbeiter, sondern förderte auch eine Unternehmenskultur, in der sich jeder an Verbesserungsbemühungen beteiligt und in jedem Aspekt des Betriebs nach Lean-Exzellenz strebt.
Der Schleifprozess ist ein kritischer Schritt bei der Herstellung von Gummiprodukten. Allerdings ist der Schleifraum ständig feucht, was zu Problemen wie Staubentwicklung beim Start und häufigem Blockieren oder Ausfall der Laufräder der elektrischen Wasserpumpe führt. Bisher kam es bei diesen Pumpen durchschnittlich alle zwei bis drei Tage zu Störungen; Die daraus resultierenden häufigen Ausfallzeiten wegen Reparaturen verzögerten nicht nur die Produktionspläne, sondern beanspruchten auch einen erheblichen Teil der Zeit der Elektriker.
Um ein seit langem bestehendes betriebliches Problem anzugehen, führte das Team von Elektromeister Hu Vor-Ort-Inspektionen und detaillierte Beobachtungen durch und schlug basierend auf den tatsächlichen Bedingungen eine Lösung für die Umstellung vom Elektro- auf den pneumatischen Betrieb vor. Das Team führte das gesamte Projekt erfolgreich durch, einschließlich der Pipeline-Änderung und der Systeminbetriebnahme. Nach der Implementierung zeigte die Pneumatikpumpe eine stabile, dauerhafte Leistung, die auch von staubigen oder feuchten Umgebungen nicht beeinträchtigt wurde, was zu einer deutlichen Reduzierung der Ausfallhäufigkeit führte. Darüber hinaus machte das pneumatische System die Notwendigkeit eines kontinuierlichen Stromverbrauchs überflüssig – und sparte so Energie – und beseitigte die bisher für häufige Wartung erforderlichen Ausfallzeiten, was zu einer deutlichen Verbesserung der Kontinuität des Schleifprozesses führte.
In der zunehmend wettbewerbsintensiven Fertigungslandschaft von heute bestimmt die Stabilität der Produktionsabläufe direkt die Lieferfähigkeit und den Ruf eines Unternehmens auf dem Markt. Durch kontinuierliche Verbesserung hat DoitRubber nicht nur die Zuverlässigkeit der Ausrüstung und die Prozesskontinuität verbessert, sondern auch eine Kultur der unabhängigen Innovation und Problemlösung innerhalb seiner Teams gefördert. Dieser „in der Werkstatt verankerte“ Verbesserungsansatz ist zu einer wichtigen Säule geworden, die die Fähigkeit von DoitRubber unterstützt, eine stabile Lieferung sicherzustellen und seine zentrale Wettbewerbsfähigkeit zu stärken.
Mit Blick auf die Zukunft ist DoitRubber weiterhin bestrebt, seine kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen in der Produktion zu vertiefen. Angetrieben von dem Streben nach Exzellenz und pragmatischem, innovativem Handeln wird das Unternehmen seinen Kunden weiterhin erstklassige, stabile und zuverlässige Produkte und Dienstleistungen bieten.